Посетители, находящиеся в группе Гости, не могут оставлять комментарии в данной новости.
Категория: Рефераты
Оглавление
Задача 1…………………………………………..…………………………3
Задача 2……………………………………………………………………..8
Задача 3……………………………………………………………………10
Задача 4……………………………………………………………………12
Список литературы……………………………………………………….15
ЗАДАЧА 1
По данным фотографии рабочего времени:
1. Проиндексировать затраты времени, составить фактический и нормативный балансы рабочего времени и его потерь по организационно-техническим причинам и по вине рабочего.
2. Рассчитать показатели использования рабочего времени и его потерь по организационно-техническим причинам и по вине рабочего.
3. Определить процент возможного роста производительности труда.
Индивидуальная фотография рабочего дня.
№ п/п Наименование затрат Текущее время
1 2 3
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18 Начало смены 7-00
Пришел на рабочее место
Получает задание, знакомится
Раскладывает инструменты
Налаживает станок
Устанавливает и обрабатывает деталь № 1
Ожидает доставки заготовок
Устанавливает и обрабатывает деталь № 2
Уходит по личным надобностям
Устанавливает и обрабатывает деталь № 3
Обеденный перерыв с 11 до 12 часов
Опоздал с обеденного перерыва
Продолжает обрабатывать деталь № 3
Ожидает доставки заготовок
Устанавливает и обрабатывает деталь № 4
Отдыхает
Устанавливает и обрабатывает деталь № 5
Выключили энергию (простой)
Убирает рабочее место
Сдает детали контролеру ОТК
7ч 01мин
7 - 04
7 - 10
7 - 12
8 - 30
8 - 45
10 - 00
10 - 05
11 - 00
12 - 10
12 - 30
13 - 02
14 - 20
14 - 31
15 - 40
15 - 55
15 - 57
16 - 00
Норматив: ПЗ – 10 мин, ОТЛ – 8 %, ОРМ – 5 %
Решение:
№ п/п Наименование затрат Текущее время Продолжительность Индекс
1 2 3
Начало смены 7-00
1 Пришел на рабочее место 7ч 01мин 1 ПНД
2 Получает задание, знакомится 7 - 04 3 ПЗ
3 Раскладывает инструменты 7 - 10 6 ОБ
4 Налаживает станок 7 - 12 2 ОБ
5
Устанавливает и обрабатывает деталь № 1 8 - 30
78 ОП
6
Ожидает доставки заготовок
8 - 45
15 ПНТ
7
Устанавливает и обрабатывает деталь № 2 10 - 00
75 ОП
8 Уходит по личным надобностям 10 - 05 5 ЛН
9
Устанавливает и обрабатывает деталь № 3
11 - 00
55 ОП
10 Обеденный перерыв с 11 до 12 11-12 60 ОТЛ
11 Опоздал с обеденного перерыва 12 - 10 10 ПНД
12
Продолжает обрабатывать деталь № 3 12-30
20 ОП
13 Ожидает доставки заготовок 13-02 32 ПНТ
14
Устанавливает и обрабатывает деталь № 4 14 - 20 78 ОП
15 Отдыхает 14 -31 11 ОТД
16 Устанавливает и обрабатывает деталь № 5 15 - 40
69 ОП
17
Выключили энергию (простой) 15-55 15 ПНТ
18 Убирает рабочее место 15-57 2 ОБ
19 Сдает детали контролеру ОТК 16-00 3 ПЗ
Общее время наблюдения=9 час.
После определения продолжительности затрат времени, которая определяется путем вычитания предыдущего текущего времени из последующего, составляется сводка одноименных затрат, представленная в форме таблицы:
№ строк по наблюдательному листу Наименование затрат времени Продолжительность, мин. Индекс
2 Получение задания 3 ПЗ
19 Сдает детали контролеру ОТК 3 ПЗ
Итого подготовительно-заключительная работа 6
5,7,9,12,14,16 Оперативная работа 375 ОП
3,4,18 Обслуживание рабочего места (ОРМ) 10 ОБ
8 Уход по личным надобностям 5 ЛН
15,10 Отдых 71 ОТД
Итого отдых и личные надобности 76 ОТЛ
1,11 Простои из-за нарушения дисциплины 11 ПНД
6,13,17 Простои по техническим причинам 62 ПНТ
Итого 540
Составим фактический и нормальный балансы времени
Наименование затрат рабочего времени Фактические затраты Нормативные затраты
Мин. % Мин. %
Подготовительно-заключительная работа 6 1,1 10 1,9
Оперативная работа 375 69,4 459 85
Обслуживание рабочего места 10 1,9 27,8 5
Отдых и личные надобности 76 14,1 43,2 8
Простои, связанные с нарушением дисциплины 11 2 - -
Простои по организационно-техническим причинам 62 11,5 - -
Итого 540 100 540 100
Как видно из баланса времени фактическое время ПЗ ниже нормативного на 4 мин., время ОП по факту меньше нормативного и составляет 375 мин, тогда как нормативное значение ОП=459 мин. Сокращение времени ОП произошло в результате незапланированных простоев, вызванными нарушением дисциплины (11 мин.) и по организационно- техническим причинам (62 мин.). Также, произошло сокращение времени на обслуживание рабочего места на 17,8 мин, но вместе с этим произошло увеличение времени на ОТЛ на 32,8 мин.
Произведем расчет показателей, характеризующих эффективность использования рабочего времени:
Коэффициент использования рабочего времени:
Ки = Тпз+Топ+Тоб+Тотл+Тпт/Тнабл*100,
Где Тпз- подготовительно-заключительное время, мин;
Топ-оперативное время;
Тоб- время обслуживания рабочего места;
Тотл-перерывы на отдых и личные надобности;
Тпт-время перерывов, обусловленных технологией и организацией производства, мин;
Тнабл – время наблюдения, мин.
Ки = 6+375+10+76+62/540*100 = 97,9%
Как видно, рабочее время используется на 97,9%.
Коэффициент уплотнения рабочего дня за счет ликвидации потерь и непроизводственных затрат времени, Купл.
Купл = Тнз+Тп/Тнабл
Где Тнз- суммарное время всех непроизводственных затрат времени, мин.
Тп-суммарное время всех потерь рабочего времени, мин.
Купл = 11+62/540= 0,14
Возможное повышение производительности труда:
А) за счет устранения потерь рабочего времени, зависящих от рабочего(П1):
П1=Тпнд/Топф*100%
Где Топф – фактическое оперативное время, мин;
П1 = 11/375*100 = 2,9%
Б) за счет устранения потерь времени по организационно-техническим причинам (П2)
П2 = Тпнт/Топф*100 %
П2 = 62/375*100% = 16,5%
В) вследствие устранения всех непроизводственных затрат и потерь рабочего времени (П3)
П3 = Купл/1-Купл*100%
П3 = 0,14/1-0,14*100% = 16,3%
Таким образом, вследствие устранения всех непроизводственных затрат и потерь рабочего времени возможно повышение производительности труда на 16,3%.
ЗАДАЧА 2
Проверить устойчивость хронорядов на выполнение токарной операции, при необходимости откорректировать ряды, рассчитать Тшт, если норматив К = 11 % Топ. Производство серийное.
Элементы операции Номер наблюдений
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
время
Установить деталь в патроне 2 с 2 с 3 с 6 с 3 с 3 с 2 с 4 с 3 с 4 с
Включить станок, подвести резец
10
9
7
8
6
8
11
9
10
12
Обточить деталь (один проход) 2 мин 16 с 2 мин 40 с 2 мин 52 с 2 мин 18 с 2 мин 16 с 2 мин 24 с 2 мин 19 с 2 мин 17 с 2 мин 18 с 2 мин 19 с
Отвести резец. Выключить станок
12
16
10
11
10
15
9
14
15
12
Отложить деталь в тару 3 3 4 7 6 11 4 4 6 5
Кун для серийного производства при машинно-ручной работе свыше 10 секунд равен 1,3.
Образуем хронометражные ряды, сек.:
I. 2,2,3,6,3,3,2,4,3,4
II. 10,9,7,8,68,11,9,10,12
III. 136,160, 172,138,136,144,139,137,138,139
IV. 12,16,10,11,10,15,9,14,15,12
V. 3,3,4,7,6,11,4,4,6,5
Оперативное время: 160, 187, 192, 163, 155, 170, 161, 164, 166, 167
Норма штучного времени
Тшт = Топ * (1 + К )
Тшт:
177,6; 207,57; 213,12; 180,93; 172,05; 188,7; 182,04; 184,26; 185,37
Показателем, характеризующим устойчивость хроноряда, является коэффициент устойчивости (Ку), который определяется как отношение максимальной продолжительности (Тмах) элемента операции к минимальной (Тмин):
Ку=Тмах/Тмин.
Куф1=6/2=3>1,3 , хроноряд не устойчив; исключаем дефектные замеры
Куф1 = 2/2 = 11,3 , хроноряд не устойчив; исключаем дефектные замеры
Куф2=9/6 =1,5 >1,3 , хроноряд не устойчив; исключаем дефектные замеры
Куф2=10/9 =1,1
Куф3=172/136=1,3
Куф4=16/9=1,8>1,3 , хроноряд не устойчив; исключаем дефектные замеры
Куф4= 10/9 = 1,1
Куф5=11/3=3,7>1,3 , хроноряд не устойчив; исключаем дефектные замеры
Куф5 = 5/4 =1,2
Полученный фактический коэффициент устойчивости по каждому хроноряду сравниваем с нормативным коэффициентом устойчивости.
Если фактический коэффициент устойчивости хроноряда меньше или равен нормативному значению, то такой ряд считается устойчивым, а проведенное наблюдение – качественным.
Куф1,2,3,4,5,6,7 1,3, следовательно, все ряды считаются устойчивыми.
ЗАДАЧА 3
Определить нормы машинного, штучного и штучно-калькуляционного времени на обработку втулки – обточка поверху. Рассчитать норму выработки на 8-часовую смену и норму времени на партию деталей.
Характеристика работы и паспортные данные станка Вариант 1
Длина детали по чертежу, мм
Величина врезания и пробега резца, мм
Число оборотов шпинделя в мин.
Подача на один оборот, мм
Число проходов
Вспомогательное время, мин
Время на обслуживание, отдых и личные надобности, % оперативного времени
Время подготовительно-заключительное на партию деталей, мин
Количество деталей в партии, шт. 320
5
480
0,2
1
1,5
5
10
20
Для станочных работ, машинное время:
где L - длина пути, проходимого инструментом в направлении подачи, т.е. расчетная длина обработки, мм;
Sм - минутная подача инструмента (детали), мм/мин;
i - число проходов.
L = l + l1 + l2 + l3 ,
где l - длина обработанной поверхности по чертежу, мм;
l1 и l2 -соответственно, длина врезания и перебега (выхода) резца, мм;
l3 - дополнительная длина на взятие пробных стружек, мм.
Минутная подача:
для точения, сверления
Sм = S0 • n;
для фрезерования
Sм = Sz • Z • n ,
де S0 - подача на один оборот детали (сверла), мм/об;
Sz - подача на один зуб фрезы, мм;
Z - число зубьев фрезы;
n - число оборотов шпинделя в минуту, об/мин.
L = 320+5 = 325
Sм = 0,2*480=96
Тм = 325*1/96 =3,4
Штучное время:
Тшт = 3,4+1,5+5%*3,4 = 5,07
Полное или калькуляционное время выполнения операции при обработке детали может быть определено по формуле
ТК = Тшт +Тп-3 / n ,
где Тк - калькуляционное время в мин; Тшт - штучное время в мин; Тп-3 - подготовительно-заключительное время в мин; n - количество деталей в партии.
Тштк = 5,07+10/20 = 0,75
НОРМА ВЫРАБОТКИ (Нв) - установленный объем работы (количество единиц продукции), который работник или группа работников (в частности, бригада) соответствующей квалификации обязаны выполнить (изготовить, перевезти и др.) в единицу рабочего времени в определенных организационно-технических условиях.
В практике промышленного производства используются два способа расчета сменной нормы выработки (Нсмв):
где Тсм - время продолжительности смены; Топ …. - время оперативное, подготовительно-заключительное, обслуживания рабочего места, на отдых и личные надобности, перерывов, обусловленных технологией и организацией производственного процесса; Тш и Тшк - время штучное и штучно-калькуляционное.
Норма выработки на 8-ми часовую смену:
Нсмв = 8/0,75 = 10,7
Норма выработки на партию деталей:
Нсмв = 20/0,75 = 26,7
Задача 1…………………………………………..…………………………3
Задача 2……………………………………………………………………..8
Задача 3……………………………………………………………………10
Задача 4……………………………………………………………………12
Список литературы……………………………………………………….15
ЗАДАЧА 1
По данным фотографии рабочего времени:
1. Проиндексировать затраты времени, составить фактический и нормативный балансы рабочего времени и его потерь по организационно-техническим причинам и по вине рабочего.
2. Рассчитать показатели использования рабочего времени и его потерь по организационно-техническим причинам и по вине рабочего.
3. Определить процент возможного роста производительности труда.
Индивидуальная фотография рабочего дня.
№ п/п Наименование затрат Текущее время
1 2 3
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18 Начало смены 7-00
Пришел на рабочее место
Получает задание, знакомится
Раскладывает инструменты
Налаживает станок
Устанавливает и обрабатывает деталь № 1
Ожидает доставки заготовок
Устанавливает и обрабатывает деталь № 2
Уходит по личным надобностям
Устанавливает и обрабатывает деталь № 3
Обеденный перерыв с 11 до 12 часов
Опоздал с обеденного перерыва
Продолжает обрабатывать деталь № 3
Ожидает доставки заготовок
Устанавливает и обрабатывает деталь № 4
Отдыхает
Устанавливает и обрабатывает деталь № 5
Выключили энергию (простой)
Убирает рабочее место
Сдает детали контролеру ОТК
7ч 01мин
7 - 04
7 - 10
7 - 12
8 - 30
8 - 45
10 - 00
10 - 05
11 - 00
12 - 10
12 - 30
13 - 02
14 - 20
14 - 31
15 - 40
15 - 55
15 - 57
16 - 00
Норматив: ПЗ – 10 мин, ОТЛ – 8 %, ОРМ – 5 %
Решение:
№ п/п Наименование затрат Текущее время Продолжительность Индекс
1 2 3
Начало смены 7-00
1 Пришел на рабочее место 7ч 01мин 1 ПНД
2 Получает задание, знакомится 7 - 04 3 ПЗ
3 Раскладывает инструменты 7 - 10 6 ОБ
4 Налаживает станок 7 - 12 2 ОБ
5
Устанавливает и обрабатывает деталь № 1 8 - 30
78 ОП
6
Ожидает доставки заготовок
8 - 45
15 ПНТ
7
Устанавливает и обрабатывает деталь № 2 10 - 00
75 ОП
8 Уходит по личным надобностям 10 - 05 5 ЛН
9
Устанавливает и обрабатывает деталь № 3
11 - 00
55 ОП
10 Обеденный перерыв с 11 до 12 11-12 60 ОТЛ
11 Опоздал с обеденного перерыва 12 - 10 10 ПНД
12
Продолжает обрабатывать деталь № 3 12-30
20 ОП
13 Ожидает доставки заготовок 13-02 32 ПНТ
14
Устанавливает и обрабатывает деталь № 4 14 - 20 78 ОП
15 Отдыхает 14 -31 11 ОТД
16 Устанавливает и обрабатывает деталь № 5 15 - 40
69 ОП
17
Выключили энергию (простой) 15-55 15 ПНТ
18 Убирает рабочее место 15-57 2 ОБ
19 Сдает детали контролеру ОТК 16-00 3 ПЗ
Общее время наблюдения=9 час.
После определения продолжительности затрат времени, которая определяется путем вычитания предыдущего текущего времени из последующего, составляется сводка одноименных затрат, представленная в форме таблицы:
№ строк по наблюдательному листу Наименование затрат времени Продолжительность, мин. Индекс
2 Получение задания 3 ПЗ
19 Сдает детали контролеру ОТК 3 ПЗ
Итого подготовительно-заключительная работа 6
5,7,9,12,14,16 Оперативная работа 375 ОП
3,4,18 Обслуживание рабочего места (ОРМ) 10 ОБ
8 Уход по личным надобностям 5 ЛН
15,10 Отдых 71 ОТД
Итого отдых и личные надобности 76 ОТЛ
1,11 Простои из-за нарушения дисциплины 11 ПНД
6,13,17 Простои по техническим причинам 62 ПНТ
Итого 540
Составим фактический и нормальный балансы времени
Наименование затрат рабочего времени Фактические затраты Нормативные затраты
Мин. % Мин. %
Подготовительно-заключительная работа 6 1,1 10 1,9
Оперативная работа 375 69,4 459 85
Обслуживание рабочего места 10 1,9 27,8 5
Отдых и личные надобности 76 14,1 43,2 8
Простои, связанные с нарушением дисциплины 11 2 - -
Простои по организационно-техническим причинам 62 11,5 - -
Итого 540 100 540 100
Как видно из баланса времени фактическое время ПЗ ниже нормативного на 4 мин., время ОП по факту меньше нормативного и составляет 375 мин, тогда как нормативное значение ОП=459 мин. Сокращение времени ОП произошло в результате незапланированных простоев, вызванными нарушением дисциплины (11 мин.) и по организационно- техническим причинам (62 мин.). Также, произошло сокращение времени на обслуживание рабочего места на 17,8 мин, но вместе с этим произошло увеличение времени на ОТЛ на 32,8 мин.
Произведем расчет показателей, характеризующих эффективность использования рабочего времени:
Коэффициент использования рабочего времени:
Ки = Тпз+Топ+Тоб+Тотл+Тпт/Тнабл*100,
Где Тпз- подготовительно-заключительное время, мин;
Топ-оперативное время;
Тоб- время обслуживания рабочего места;
Тотл-перерывы на отдых и личные надобности;
Тпт-время перерывов, обусловленных технологией и организацией производства, мин;
Тнабл – время наблюдения, мин.
Ки = 6+375+10+76+62/540*100 = 97,9%
Как видно, рабочее время используется на 97,9%.
Коэффициент уплотнения рабочего дня за счет ликвидации потерь и непроизводственных затрат времени, Купл.
Купл = Тнз+Тп/Тнабл
Где Тнз- суммарное время всех непроизводственных затрат времени, мин.
Тп-суммарное время всех потерь рабочего времени, мин.
Купл = 11+62/540= 0,14
Возможное повышение производительности труда:
А) за счет устранения потерь рабочего времени, зависящих от рабочего(П1):
П1=Тпнд/Топф*100%
Где Топф – фактическое оперативное время, мин;
П1 = 11/375*100 = 2,9%
Б) за счет устранения потерь времени по организационно-техническим причинам (П2)
П2 = Тпнт/Топф*100 %
П2 = 62/375*100% = 16,5%
В) вследствие устранения всех непроизводственных затрат и потерь рабочего времени (П3)
П3 = Купл/1-Купл*100%
П3 = 0,14/1-0,14*100% = 16,3%
Таким образом, вследствие устранения всех непроизводственных затрат и потерь рабочего времени возможно повышение производительности труда на 16,3%.
ЗАДАЧА 2
Проверить устойчивость хронорядов на выполнение токарной операции, при необходимости откорректировать ряды, рассчитать Тшт, если норматив К = 11 % Топ. Производство серийное.
Элементы операции Номер наблюдений
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
время
Установить деталь в патроне 2 с 2 с 3 с 6 с 3 с 3 с 2 с 4 с 3 с 4 с
Включить станок, подвести резец
10
9
7
8
6
8
11
9
10
12
Обточить деталь (один проход) 2 мин 16 с 2 мин 40 с 2 мин 52 с 2 мин 18 с 2 мин 16 с 2 мин 24 с 2 мин 19 с 2 мин 17 с 2 мин 18 с 2 мин 19 с
Отвести резец. Выключить станок
12
16
10
11
10
15
9
14
15
12
Отложить деталь в тару 3 3 4 7 6 11 4 4 6 5
Кун для серийного производства при машинно-ручной работе свыше 10 секунд равен 1,3.
Образуем хронометражные ряды, сек.:
I. 2,2,3,6,3,3,2,4,3,4
II. 10,9,7,8,68,11,9,10,12
III. 136,160, 172,138,136,144,139,137,138,139
IV. 12,16,10,11,10,15,9,14,15,12
V. 3,3,4,7,6,11,4,4,6,5
Оперативное время: 160, 187, 192, 163, 155, 170, 161, 164, 166, 167
Норма штучного времени
Тшт = Топ * (1 + К )
Тшт:
177,6; 207,57; 213,12; 180,93; 172,05; 188,7; 182,04; 184,26; 185,37
Показателем, характеризующим устойчивость хроноряда, является коэффициент устойчивости (Ку), который определяется как отношение максимальной продолжительности (Тмах) элемента операции к минимальной (Тмин):
Ку=Тмах/Тмин.
Куф1=6/2=3>1,3 , хроноряд не устойчив; исключаем дефектные замеры
Куф1 = 2/2 = 11,3 , хроноряд не устойчив; исключаем дефектные замеры
Куф2=9/6 =1,5 >1,3 , хроноряд не устойчив; исключаем дефектные замеры
Куф2=10/9 =1,1
Куф3=172/136=1,3
Куф4=16/9=1,8>1,3 , хроноряд не устойчив; исключаем дефектные замеры
Куф4= 10/9 = 1,1
Куф5=11/3=3,7>1,3 , хроноряд не устойчив; исключаем дефектные замеры
Куф5 = 5/4 =1,2
Полученный фактический коэффициент устойчивости по каждому хроноряду сравниваем с нормативным коэффициентом устойчивости.
Если фактический коэффициент устойчивости хроноряда меньше или равен нормативному значению, то такой ряд считается устойчивым, а проведенное наблюдение – качественным.
Куф1,2,3,4,5,6,7 1,3, следовательно, все ряды считаются устойчивыми.
ЗАДАЧА 3
Определить нормы машинного, штучного и штучно-калькуляционного времени на обработку втулки – обточка поверху. Рассчитать норму выработки на 8-часовую смену и норму времени на партию деталей.
Характеристика работы и паспортные данные станка Вариант 1
Длина детали по чертежу, мм
Величина врезания и пробега резца, мм
Число оборотов шпинделя в мин.
Подача на один оборот, мм
Число проходов
Вспомогательное время, мин
Время на обслуживание, отдых и личные надобности, % оперативного времени
Время подготовительно-заключительное на партию деталей, мин
Количество деталей в партии, шт. 320
5
480
0,2
1
1,5
5
10
20
Для станочных работ, машинное время:
где L - длина пути, проходимого инструментом в направлении подачи, т.е. расчетная длина обработки, мм;
Sм - минутная подача инструмента (детали), мм/мин;
i - число проходов.
L = l + l1 + l2 + l3 ,
где l - длина обработанной поверхности по чертежу, мм;
l1 и l2 -соответственно, длина врезания и перебега (выхода) резца, мм;
l3 - дополнительная длина на взятие пробных стружек, мм.
Минутная подача:
для точения, сверления
Sм = S0 • n;
для фрезерования
Sм = Sz • Z • n ,
де S0 - подача на один оборот детали (сверла), мм/об;
Sz - подача на один зуб фрезы, мм;
Z - число зубьев фрезы;
n - число оборотов шпинделя в минуту, об/мин.
L = 320+5 = 325
Sм = 0,2*480=96
Тм = 325*1/96 =3,4
Штучное время:
Тшт = 3,4+1,5+5%*3,4 = 5,07
Полное или калькуляционное время выполнения операции при обработке детали может быть определено по формуле
ТК = Тшт +Тп-3 / n ,
где Тк - калькуляционное время в мин; Тшт - штучное время в мин; Тп-3 - подготовительно-заключительное время в мин; n - количество деталей в партии.
Тштк = 5,07+10/20 = 0,75
НОРМА ВЫРАБОТКИ (Нв) - установленный объем работы (количество единиц продукции), который работник или группа работников (в частности, бригада) соответствующей квалификации обязаны выполнить (изготовить, перевезти и др.) в единицу рабочего времени в определенных организационно-технических условиях.
В практике промышленного производства используются два способа расчета сменной нормы выработки (Нсмв):
где Тсм - время продолжительности смены; Топ …. - время оперативное, подготовительно-заключительное, обслуживания рабочего места, на отдых и личные надобности, перерывов, обусловленных технологией и организацией производственного процесса; Тш и Тшк - время штучное и штучно-калькуляционное.
Норма выработки на 8-ми часовую смену:
Нсмв = 8/0,75 = 10,7
Норма выработки на партию деталей:
Нсмв = 20/0,75 = 26,7
|